Dentre as diversas frentes que precisam ser gerenciadas dentro de uma indústria, manter um planejamento de manutenção organizado é essencial. Isso porque, quando as manutenções estão em ordem é possível economizar recursos, tempo e orçamento da empresa. 

Um dos benefícios é evitar a sobrecarga de maquinários que podem estar trabalhando de forma inadequada, utilizando mais matéria-prima do que necessário e em consequência desperdiçando insumos.

Em contraponto, quando a fábrica realiza as manutenções periódicas corretamente, faz com que os equipamentos trabalhem sempre com boa capacidade, utilizando a quantidade de matéria-prima ideal. Acelerando assim o trabalho e reduzindo atrasos que podem ser causados por pausas inesperadas devido a falhas. 

Com isso também evitam-se maiores despesas com consertos caros ou perda de equipamentos, problemas esses que muitas vezes são causados por falta de manutenção do maquinário. 

Dicas para um planejamento de manutenção efetivo

A manutenção é uma tarefa de suma importância para otimizar a capacidade dos equipamentos e maquinários industriais. Mas como a utilização desses itens pode sofrer influência de fatores externos, como intempéries do tempo ou mau uso, por exemplo, dificilmente o planejamento de manutenção será perfeito como colocado no papel. 

Porém, para reduzir os gargalos e melhorar a competência do seu planejamento de manutenção, é importante seguir algumas dicas:

1. Identificar o responsável pela manutenção

É fundamental ter pelo menos um profissional focado na manutenção, que servirá de ponto de referência para os gestores da fábrica. Para isso algumas indústrias possuem definido um setor de PCM (Planejamento e Controle de Manutenção), outras menores definem alguém para o cargo de planejador.

Entre outras funções, este – ou estes – profissionais devem organizar as manutenções, acompanhar o andamento dos consertos e monitorar os indicadores de produtividade de cada equipamento.

2. Organizar o cronograma de manutenções

Nesta etapa o planejador deverá organizar o cronograma das manutenções de acordo com nível de urgência de cada uma. Levando em consideração pontos como:

• a identificação do problema;
• o motivo de ter acontecido; 
• e as medidas que devem ser tomadas para correção do problema. 

Nos casos de manutenções preventivas os pontos acima serão hipotéticos e baseados no histórico de antigos defeitos e manutenções das máquinas. Já no caso de manutenções corretivas precisa-se entender o que realmente aconteceu e analisar se essa é uma situação já pontuada ou se é um novo fator que precisa ser registrado para consulta em acontecimentos futuros.

3. Padronizar e documentar os processos

Depois que a raiz do problema for identificada, é importante manter todo o processo de manutenção documentado. Dessa forma se constrói uma padronização da metodologia, que apoiará tomadas de decisão mais rápidas no futuro.

Isso é essencial, pois mesmo que o planejador saia da empresa e as manutenções comecem a ser gerenciadas por outro profissional, tudo estará registrado e a produtividade será mantida, baseada no histórico e na padronização de processos.

Como otimizar a capacidade dos equipamentos?

Para melhorar a utilização dos equipamentos, é preciso entender qual capacidade produtiva é ideal para cada um, e se está de acordo com o que vem sendo exercido.

Com base nessas informações é possível entender:

• Se a atividade de uma máquina estiver acima da capacidade produtiva ideal, há a possibilidade de estar sendo utilizada uma potência acima do recomendado, podendo gerar problemas de sobrecarga como superaquecimentos ou curtos-circuitos. Fatores esses que podem resultar até em perda total de máquinas.
• Mas se a atividade da máquina estiver abaixo da capacidade produtiva ideal, o equipamento pode estar sendo configurado de forma errada ou estar com algum defeito. Problema que, por vezes, pode ser resolvido apenas fazendo pequenos ajustes.

A tecnologia para chão de fábrica

A tecnologia tem ganhado cada vez mais espaço na indústria, pois possibilita uma visão completa da produção, propiciando uma experiência totalmente digital e levando em consideração fatores que seriam impossíveis de prever de forma manual. Isso porque a tecnologia aprende de forma automatizada com o histórico dos maquinários e da produção.

Inserido no contexto de controle de manutenções, soluções para planejamento de produção como o Delmia Ortems são grandes aliados. Esse tipo de tecnologia digitaliza o planejamento produtivo, tornando-o muito mais sólido. Isso, alinhado a um bom controle de manutenção, pode ajudar na busca de falhas e gargalos processuais.

O planejamento de produção digital também ajuda na percepção dos equipamentos que precisam de manutenção, facilitando a visualização do rendimento de cada um. Além disso, são efetivos no controle de custos, prazos e planejamento, o que otimiza muito a rotina do chão de fábrica.

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